Михаил Игитов, УГМК-ОЦМ: «Информационная система стала неотъемлемой частью производственного процесса»

Михаил Игитов, заместитель директора по организационному развитию УГМК-ОЦМ и спикер Восьмого форума «Внутренний и внешний электронный документооборот», поделился с CFO Russia опытом внедрения MES-системы.

Какие задачи планировала решить УГМК-ОЦМ с помощью MES-системы?

Начав проект внедрения MES-системы, руководство управляющей компании УГМК-ОЦМ в первую очередь ставило перед проектной группой задачу повышения эффективности работы цехов предприятий, улучшения технико-экономических показателей предприятий, увеличения гибкости на конкурентном рынке и повышения культуры производства. Задача амбициозная, и в общем-то ее выполнение должно было запустить постоянные процессы модернизации схем производства, привнесения новых технологий непосредственно на уровень рабочих, дать инструменты для постоянного совершенствования производства.

Чем выделялся проект внедрения MES от других проектов?

Проекты внедрения MES-систем очень часто отличаются от внедрения ERP-систем. Обстановка в производственных цехах зачастую меняется ежеминутно, проходят обработку очень много цеховых партий и, упустив ситуацию даже на полчаса, нужно останавливать систему или производство для синхронизации.

Кроме того, зачастую ошибки в MES-системах носят естественный характер — например, потери хранения, погрешности измерительных приборов, человеческий фактор, продолжительность технологических процессов. И такие ошибки не должны останавливать работу системы. У нас же проект совпадал со значительной реконструкцией самих предприятий — рушились старые технологические цепочки, создавались новые, постоянно менялся состав цехов. Наличие в управлении УГМК-ОЦМ как российских, так и зарубежных предприятий добавляло в проект «вишенку» в виде необходимости интернационализации системы, учета местных особенностей и менталитета.

В таких условиях очень важным было выделить дополнительные ресурсы на решение организационных вопросов. В проектную команду были включены выделенные бизнес-аналитики, требовалось дополнительное время на детальное изучение производственных процессов, вплоть до технологических особенностей.

В итоге мы разделили функционал системы на контуры: от общего межцехового уровня до выработки конкретного рабочего на оборудовании; и начали разработку и внедрение каждого блока поочередно на каждом предприятии. Такой подход позволил очень эффективно организовать обмен опытом между предприятиями и воплотить все лучшие практики, существовавшие на каждом из них. Заводы даже организовали подобие соревнования — на каждом этапе проходило обсуждение применяемых методик, и все стремились доказать, что именно разработанное ими решение и есть самое лучшее.

В результате, кроме того, что выбирались действительно лучшие решения, еще и все участники активно вовлекались в проект. Сейчас к этому процессу мы подключаем все больше сотрудников. Например, недавно мы провели анализ лучших практик наших предприятий в Западной Европе и рассматриваем возможности трансформации системы планирования к большей децентрализации и передаче полномочий на места.

Вообще, при внедрении MES-системы, в отличие от офисных систем, оказалось значительно более важен организационный, я бы даже сказал, психологический аспект. Нашей проектной группой даже были замечены некоторые психологические аспекты внедрения, которые позволили значительно повысить актуальность и достоверность информации. В дальнейшем мы планируем применять их и при внедрении офисных систем.

Перевод системы в режим «реального времени» — когда информация в системе меняется ежеминутно без права на ошибку, потребовало выполнить целый ряд мероприятий: от пересмотра партионной системы прослеживаемости предприятий (которая, к слову складывалась десятилетиями) до бесперебойного снабжения расходными материалами принтеров этикеток. И это без учета сопутствующих этому технических вопросов работы информационной системы — работы серверов, сетевого оборудования, программного обеспечения.

Какие преимущества получила ваша компания по итогам проекта?

Невозможно говорить о преимуществах MES в отрыве от самого производства. Меняется производство — меняется система, но и обратное верно. После достижения определенного уровня руководители осознали, что через изменение MES-системы можно привносить в производство новые веяния, влиять на культуру производства. Информационная система стала неотъемлемой частью производственного процесса и бумажные системы — такие как маршрутные карты, рапорты выработки уже ликвидированы. Просто внедрив информационную систему таких тектонических сдвигов не достичь, но в наших условиях система является той основой, через которую уже проводятся многие новшества в жизнь заводов.

Впрочем, как у любой медали есть две стороны, так и недостатки системы являются обратной стороной ее преимуществ — это неизбежно. Но важно, что система постоянно развивается. По мере внедрения системы разработчики получают возрастающий поток пожеланий пользователей — это ли не признак того, что система стала неотъемлемой частью производственной системы. И система постоянно развивается — например, активно повышается мобильность работников: внедряются мобильные терминалы, подключается мобильное учетное оборудование (например, крановые весы), рассматриваются варианты перехода на электронные бирки и т. д. В ближайшем будущем наши основные силы направим на развитие подсистемы планирования — это даст прямой экономический эффект.

Задать свои вопросы Михаилу и узнать больше об опыте УГМК-ОЦМ вы сможете на Восьмом форуме «Внутренний и внешний электронный документооборот», который пройдет 24-25 мая 2018 года в Москве.

Ирина Экзархо

Комментарии