Александр Волынец, «Алвилс»: «Мы повысили рейтинг нашего склада, тем самым повысив конкурентоспособность компании»

Александр Волынец, руководитель отдела ИТ «Алвилс» и спикер конференции «Информационные технологии в фармацевтике: фармацевтическая отрасль на пути к цифровой трансформации», поделился с CFO Russia опытом автоматизации контроля микроклимата складских помещений с лекарственными препаратами.

Как давно в «Алвилс» автоматизирован контроль микроклимата складских помещений с лекарственными препаратами?

Мы автоматизировали контроль в марте прошлого года по нескольким причинам. Во-первых, ответственный подход руководства компании к обеспечению сохранения качества реализуемых лекарственных средств и выполнению лицензионных требований.

Во-вторых, внедрение такой системы устраняет необходимость ручного труда. До её появления сотрудники склада вели рукописные журналы регистрации температуры и влажности в складских помещениях. Сейчас датчики автоматически загружают данные в систему.

Ну и немалую роль сыграли требования регуляторов. Дело в том, что «Росздравнадзор» внедрил риск-ориентированный подход в проведении контрольно-надзорных мероприятий, в соответствии с которым каждому участнику лекарственного обращения присваивается категория риска, что напрямую влияет на частоту плановых проверок. Это, несомненно, подвигло многих участников оптового рынка на внедрение новых технологий в обеспечении хранения лекарственных средств.

Кто выступил инициатором этого проекта?

Заказчиком проекта выступила служба качества. Была сформирована рабочая группа, в которую помимо службы качества вошли представители IT-отдела и сотрудники службы главного инженера.

Вы привлекали внешних специалистов?

Конечно, мы привлекали квалифицированных консультантов и отправляли своих сотрудников на обучение, потому что столкнулись с этим впервые и нужно было понять, как именно создавать и внедрять систему автоматизации.

Другая причина обращения к вендору — необходимость обеспечить сохранность первичных данных и исключить возможность их корректировки сотрудниками компании с целью создавать удобные для себя отчеты. Поэтому мы наняли сторонних разработчиков, и они по нашему техническому заданию все сделали. Сейчас, если нам необходимо внести изменения в архитектуру системы, мы создаем ТЗ, и вендор, согласно ему, перестраивает систему.

На какие этапы делилось внедрение этой системы?

Работа велась в несколько этапов. Сначала мы изучили вопрос и собрали необходимые данные. На следующем этапе были проведены работы по картированию складских помещений. В результате мы получили температурные карты наших помещений, определили места для размещения датчиков контроля температуры и влажности. Затем осуществили разработку проекта и подбор оборудования, поиск исполнителей для решения IT-задач.

Далее внедрение и тестирование. И, наконец, промышленная эксплуатация.

Какие критерии вы выставляли при поиске исполнителей, чтобы посмотреть, кто вам лучше подходит?

На этом этапе исполнителем был IT-отдел, потому что прежде, чем разработать требования к системе, необходимо изучить рынок и уже имеющиеся готовые решения. Есть, например, компании с готовыми решениями. Они могут все сделать и подключить сразу после подписания договора. Но это требует больших финансовых затрат. Кроме того, в их программах обычно есть ограничения по масштабированию или обслуживанию. Так, нам предлагали вариант, который предусматривает выезд специалистов на объект только через неделю после обнаружения поломки. Такой подход аргументировался фразой «Наша система не ломается!» Мы покивали головой, но, как технические специалисты, поняли, что такого не бывает. Риск поломки есть даже в самых лучших системах.

Мы выбрали вендора без готового решения, чтобы полученный результат полностью отвечал нашим потребностям и не возникла необходимость приспосабливаться к предложенным решениям. Большинство систем подобного рода пишутся на SCADA — специализированной платформе для диспетчеризации промышленного оборудования. У этой платформы есть целый ряд недостатков и критичных проблем, например, стоимость владения, стоимость разработки, недостаточно насыщенный рынок разработчиков SCADA-систем и целый ряд технических проблем в архитектуре этой платформы. Изучив ряд проектов, основанных на SCADA, мы приняли решение создать продукт, используя Open Source технологии, что позволило сократить расходы на лицензионные отчисления за программное обеспечение, воспользоваться знаниями IT-сообщества при разработке, дало большую гибкость и независимость от конкретных исполнителей.

С какими еще сложностями вы сталкивались при внедрении?

Самым сложным этапом, наверное, была разработка технического задания, поскольку нужно определить конкретные требования к системе и при этом учесть все нюансы, которые возможно возникнут в дальнейшем. Мы заложили в проект возможность без потерь перестроить систему в случае появления новых требований. К примеру, в нашей системе показания снимаются ежеминутно. В случае, если нам потребуется снимать показания каждые 5 минут, нам не придется переписывать систему, просто изменим настройки таймера. Другими словами, наша система имеет открытую конфигурацию, что дает возможность включения новых элементов в её конструкцию для повышения автоматизации процессов управления микроклиматом на складе.

Подбор оборудования тоже проходил не без проблем. Система контроля микроклимата — это сложный программно-аппаратный комплекс. Были созданы оригинальные конструктивные решения по совместимости элементов системы для её функционирования как единого организма. Потому что мониторинг должен происходить круглосуточно, 365 дней в году, и система должна сигнализировать об отклонениях в любое время в любой день недели.

Помимо снижения трудозатрат, какой эффект получила компания благодаря автоматизации контроля микроклимата?

Трудозатраты — наименьшее из достижений. Главное — получение круглосуточного и круглогодичного контроля, а также возможность получения уведомлений сразу по трем каналам: через СМС, Telegram, e-mail. Все сотрудники, которые так или иначе связаны с управлением складом, получают уведомления одновременно. Поэтому они всегда знают, в каком состоянии находится система. Тем самым мы поддерживаем высокие стандарты хранения лекарственных препаратов.

У нас есть два типа уведомлений:

Первый — уровень тревоги — при достижении установленных значений температуры на электронную почту и телефон ответственных лиц поступает сообщение. В нем указывается точка, в которой произошли изменения контролируемых показателей. Ответственные лица оценивают ситуацию и предпринимают действия для проведения корректировки температуры, при необходимости.

Второй тип уведомлений — уровень действия — при достижении данного уровня значений ответственные лица принимают решение о возможных оперативных действиях.

Все возникающие отклонения фиксируются и сохраняются в отдельном отчете. После того, как система приходит в равновесие, она отправляет сообщения ответственным адресатам.

Ну и, конечно, внедрение системы мониторинга снижает риски нарушения температурного режима хранения лекарственных препаратов на складе, повышает рейтинг нашего склада, что в свою очередь ведет к снижению количества проверок компании со стороны регулирующих органов. 

Задать свои вопросы Александру и узнать больше об опыте «Алвилс» вы сможете на конференции «Информационные технологии в фармацевтике: фармацевтическая отрасль на пути к цифровой трансформации», которая пройдет 12 апреля 2018 года в Москве.

Ирина Экзархо

Комментарии